Granulär Polyeten: Bearbetning Och Produktion Av Polyetylengranuler, återvunnen Polyetylengranulator

2024 Författare: Beatrice Philips | [email protected]. Senast ändrad: 2024-01-18 12:01

I vår artikel kommer vi att berätta om funktionerna i granulerad polyeten och omfattningen av dess användning. Låt oss stanna närmare på metoderna för tillverkning och återvinning.

Särdrag

Granulering är det sista steget i alla tekniska steg i tillverkningen av etenpolymerer. Den överväldigande majoriteten av all polyeten produceras i form av granulat, det vill säga fasta partiklar med vissa dimensioner.

Granuleringstekniken hjälper till att lösa tre problem samtidigt:

• efterbehandling av polymerer - avlägsnande av rester av tillsatser och kemiska lösningsmedel, förbättring av materialets mekaniska egenskaper, avgasning samt homogenisering;
• ge produktens prestandaegenskaper , nödvändig för en mer rationell användning av polyeten vid tillverkning av plastprodukter;
• skapande av material med alla typer av tillsatser som kan ändra parametrarna för kemisk stabilitet, densitet, optiska och dielektriska egenskaper hos polyeten .

Polyeten i form av granulat har betydande fördelar jämfört med flingor och pulver

• Minskning av volymen med hälften (densiteten av bulkpolyeten i pulver- och granulatformer är 0, 20-0, 25 g / cc och 0, 5-0, 6 g / cc). Detta låter dig avsevärt minska kostnaderna för lagring, förflyttning och förpackning av produkten.
• Hög flytbarhet - användningen av granulat skapar inga problem under förpackning, liksom transport. Plastgranuler fastnar inte på utrustningens väggar, samlas inte i transportmekanismernas noder, elektrifieras inte och bildar inte "döda zoner" som orsakar instabilitet i produktionsprocesser och avstängning av teknisk utrustning.
• Minimera förlusten av presentation - polyetylengranuler hälls ut ur behållare och laddningsmekanismer i sin helhet.
• Låg känslighet för fotografering och förstörelse … Minska dammbildning under produktionen till noll och, som ett resultat, förbättra arbetsförhållandena.

Efter torkning och alla tester för överensstämmelse med produktkvalitetskrav, packas granulerad polyeten i 25 kg påsar och märks. I enlighet med GOST måste granulat från en sats ha samma geometri och storlek i alla riktningar inom intervallet från 2–5 mm, vara lika färgade. Varje sats kan innehålla granulat på 5–8 mm respektive 1–2 mm i volym som inte överstiger 0,25% respektive 0,5% . Element med uttalade defekter (främmande inneslutningar och en grov yta på grund av polymernedbrytning) avvisas.

Användningsområden

Användningssfären för granulerad polyeten täcker mer än 80% av alla områden av polyetenanvändning i allmänhet. Låt oss lista de vanligaste områdena.

• Produktion av filmer i olika former och storlekar … För detta laddas granulaten i en speciell behållare, värms upp och blandas. Som ett resultat av alla manipulationer erhålls en smält massa. Från den produceras en film med en given tjocklek genom extrudering. Rundhuvudsprutmaskinen är mycket efterfrågad i branschen. Denna metod gör att du kan få en ärm som kan användas för vidare väsktillverkning.
• Behållare produktion . Förpackningsmaterial som krukor, lådor, flaskor och liknande föremål tillverkas med formsprutning och andra formtekniker. I detta fall vakuumformas granulerad polyeten - denna metod anses vara den mest ekonomiskt hållbara och praktiska.
• Skapande av elektrisk isolering från polyeten av speciella kabelmärken . Denna metod liknar den första: granulaten smälts och blandas tills det är homogent. Det isolerande materialet med den erforderliga formen produceras sedan med användning av en extruderingsprocess.
• Produktion av skummad polyeten (polyetenskum) . Det är ett av de mest populära värmeisoleringsmaterialen. För dess frisättning används också en smält av granulära polymerer.
• Produktion av delar av fordonets karosseri och andra produkter som kräver hög hållfasthet … För detta formas polyetylengranuler av speciella kvaliteter med formsprutning.

Granulatorer och annan utrustning

Tillverkningen av granulerad polyeten innefattar flera steg.

Ursprungligen genomgår råvaran förberedelse, det vill säga slipning. Beroende på vilken kategori det bearbetade materialet tillhör finns det flera typer av makuleringsmaskiner:

• prover för polymerfilmer - optimal för rester av polypropen, akryl, samt nylon, PVC och andra liknande produkter i filmform;
• kvarnar - lämplig för bearbetning av tunna plastprodukter, såsom PET -flaskor;
• krossar - är nödvändiga för att krossa massiva produkter, till exempel PVC -balkong och andra övergripande strukturer.

De beredda råvarorna tvättas, för detta använder de "våtkrossar",

Funktionellt kan de kombinera slipning av råvaror med tvätt.

Överskott av fukt avlägsnas med torkningsenheter, de används som regel:

• centrifuger;
• torkning med uppvärmd luft;
• torkning med tryckluft;
• snurrpressar;
• skruvtyp vattenavskiljare.

Strimlad, rengjord och torkad plast kan innehålla polymerrester pga initial sortering för hand ger inte 100% separation … För att ta bort alla onödiga element införs specialiserade separationsmekanismer i strukturen på produktionslinjer för plastbearbetning.

Låt oss beskriva de vanligaste teknikerna för att separera plastflis

• Flotationsseparation … Metoden är baserad på skillnaden i vätningsparametrarna för de material som ska separeras. För att utföra separation kommer den beredda blandningen in i en behållare med syreberikat vatten. Partiklarna i det hydrofoba materialet täcks omedelbart med luftbubblor och flyter. Hydrofila material ackumuleras i botten av tanken.
• Elektrostatisk separation . Denna metod är baserad på skillnaden i elektrisk konduktivitet och materialets känslighet för ackumulering av statisk elektrifiering av ytan. Under bearbetningen genomgår partiklar av materialet intensiv blandning, till följd av friktion är deras yta mycket elektrifierad och får därmed en elektrisk laddning av en viss storlek. Separation låter dig separera material med olika egenskaper i ett elektriskt fält.
• Fotometrisk separation … Funktionen för denna mekanism är baserad på separation av plast enligt optiska egenskaper, det vill säga reflektivitet och färg.

Installationer av denna typ är utrustade med speciella sändare av elektromagnetiska signaler samt högkänsliga sensorer.

Det sista steget i varje process för tillverkning av granulatplast är direkt granulering, för detta används en polyetylengranulator. Denna utrustning låter dig lösa flera problem samtidigt:

• att ge färdiga produkter en presentation;
• att få kompositmaterial med olika tillsatser.

En polyetylengranulator fungerar på samma sätt som en extruder. Plastämnen i den blandas med hjälp av speciella rörliga skruvar och passerar också genom zoner som skiljer sig i uppvärmningstemperatur. Under påverkan av dess ökade värden och från friktionen som uppstår under blandning börjar massan smälta, och utmatningen är fibrer med de angivna tvärsnittsparametrarna. För att förhindra att de hänger ihop bevattnas de med vatten. Efter att de har skurits med en speciell enhet, som håller sig till en viss längd. Det är dessa segment som kallas granulat. För kylning placeras de uppvärmda granulerna i ett ringformat rör fyllt med vatten, därifrån överförs de till en centrifug, där massan blir av med vätskekomponenten. Därefter kommer råvaran in i torkkammaren, och i det sista steget transporteras det torkade materialet till fyllningsenheten.

Polyetylengranulatorn gör att du kan omvandla en skrymmande polymer till ett starkt och tätt material . Utgångsgranulerna har en enhetlig form och storlek, en enhetlig struktur.

Vid varje granuleringssteg är kontroll över kvaliteten på det erhållna materialet obligatoriskt.

Återvinningsprocess

Under de senaste åren har det skett en markant ökning av antalet tillverkningsföretag som arbetar med plaståtervinning. Och poängen här handlar inte bara om miljöproblem, utan också om utsikterna för ett sådant företag. Polyeten blir en idealisk bas för att skapa skräpbehållare, alla typer av hushållsbehållare, plastpaneler och andra föremål.

Återvinning av filmer och påsar orsakar praktiskt taget inga särskilda svårigheter, eftersom deras struktur inte förändras. Men detta kan inte sägas om kvaliteten på den erhållna produkten - för varje bearbetningscykel försämras transparensparametrarna och granulatets färg avsevärt.

Följaktligen reduceras omfattningen av ytterligare användning också.